Palletizzazione e stoccaggio di particolari da sinterizzare
PROBLEMA:
Eseguire in automatico il caricamento nel forno di sinterizzazione di particolari estremamente delicati ottenuti per pressatura di polvere metallica.
SOLUZIONE:
I particolari da manipolare (detti in gergo “pezzi verdi”) sono ottenuti da polvere metallica pressata e provengono, nel nostro caso, da due distinte presse idrauliche, ciascuna asservita dal proprio nastro trasportatore. Al termine di ciascun nastro, si trova una cella automatica di pallettizzazione: un robot scara, guidato da un evoluto sistema di visione, preleva le parti dal nastro in movimento e le deposita su un pallet in ceramica.
I pallet in ceramica sono molto adatti al trattamento termico di sinterizzazione e sono alimentati all’interno dell’impianto da un robot cartesiano. I pallet appena riempiti entrano in un magazzino di transito, dove i particolari da sinterizzare attendono il momento opportune per essere caricati nel forno. In base alla programmazione della produzione, i pallet vengono prelevati direttamente dal magazzino e caricati sul nastro di alimentazione del forno: un terzo robot scara dispone i pallet sul nastro in singolo o doppio strato, utilizzando distanziali calibrati.
Nel caso di insufficiente capacità termica del forno o di repentine variazioni della produzione, i pallet possono essere disposti automaticamente in particolari rack facilmente trasportabili verso altre unità di trattamento termico.
VANTAGGI:
Il prodotto, uscito dalle presse e prima del suo trattamento termico, è molto delicato e la manipolazione manuale può facilmente causare scarti di produzione. Al contrario i precisi movimenti dei robot e il fine controllo della pressione di presa preservano i pezzi da danneggiamenti e urti, riducendo drasticamente gli scarti di produzione. Inoltre una estrema flessibilità si coniuga con una semplice gestione dell’intero impianto:
-in base alle esigenze di produzione, i pallet possono essere caricati in singolo o doppio strato nel forno di sinterizzazione, ottimizzandone il carico termico;
-pallet contenenti pezzi da trattare termicamente possono essere “deviati” su unità di trasporto particolari (rack) per assecondare le variazioni della produzione;
-le presse possono lavorare con continuità anche in caso di superamento della capacità del forno o di malfunzionamenti temporanei: il magazzino è dimensionato per accogliere l’intera produzione giornaliera di entrambe le presse;
-la facile gestione del carico nel forno permette di soddisfare le mutevoli richieste del mercato e di ridurre i costi.
DESCRIZIONE:
questo impianto di pallettizzazione robotizzato nasce per gestire completamente in automatico il flusso dei particolari appena compattati, a partire dall’uscita dalle presse fino al caricamento nel forno di sinterizzazione. Progettato per fornire massima continuità di lavoro a più presse contemporaneamente e garantire un flusso di carico ottimale ad un singolo forno di sinterizzazione, ha nella flessibilità di utilizzo il suo punto di forza, nel pieno rispetto della delicatezza del prodotto. Un potente sistema di visione guida il robot nel prelievo al volo dei pezzi compattati dal nastro in movimento, mentre una pinza intelligente calibra con precisione la forza esercitata.
La disposizione dei particolari su pallet in refrattario è ottimizzata in automatico. Un’area di accumulo, gestita dinamicamente dal robot, assicura alle celle di palletizzazione autonomia in caso di temporanee anomalie di funzionamento, senza generare scarti e senza indurre fermate alle presse. Veloci manipolatori gestiscono la movimentazione dei pallet pieni in ingresso ed in uscita dal magazzino, oppure per il carico o lo scarico di unità rack mobili concepite per facilitare la logistica di interscambio tra i reparti: in ogni caso viene sempre garantita una costante alimentazione al forno.
Un robot scara esegue il carico dei pallet nel forno di sinterizzazione, ricorrendo alla disposizione su due livelli sovrapposti quando le necessità di produzione lo richiedano. Una estrema facilità di inserimento di nuovi formati e una interfaccia di gestione semplice ed intuitiva permettono una conduzione agevole e dinamica dell’intero impianto.
