Impianto di produzione calzature ad isole – AGV veicolo speciale
PROBLEMA:
Realizzare sistema flessibile per la produzione di calzature
SOLUZIONE:
Realizzazione di un impianto automatico di produzione delle calzature impostato su modalità produttive ispirate ai principi della Lean Production.
VANTAGGI:
– diminuzione della manodopera necessaria;
– importante aumento della produzione;
– diminuzione degli scarti;
– miglioramento delle condizioni di lavoro degli operatori.
DESCRIZIONE:
L’applicazione, funzionante presso un’Azienda produttrice di calzature di un importante Gruppo, operante nel couture fashion, si basa sull’impiego di due ns veicoli AGV speciali, ciascuno progettato in funzione delle specifiche del Cliente. L’applicazione è stata brevettata dal ns Cliente, in quanto è la prima linea di produzione a isole per il settore calzaturiero, esistente al mondo. Le mutazioni del mercato e la produzione di scarpe di altissima qualità hanno spinto il ns Cliente a sviluppare l’impianto qui accennato; viene sfruttata la sua grande flessibilità di adattarsi ad una produzione caratterizzata da lotti sempre diversi e ciascuno con quantità minime.. Il prodotto da realizzare viene sistemato su cestelli, codificati mediante tag rfid; le varie fasi di lavorazione sono state raggruppate in gruppi, dove i tempi ciclo dei singoli operatori sono simili tra loro.
I cestelli vengono movimentati all’interno dei singoli gruppi mediante l’utilizzo di rulliere che fanno avanzare i cestelli da un operatore all’altro; alle estremità delle rulliere sono presenti due AGV speciali che permettono di alimentare le rulliere con i cestelli da lavorare e di scaricare dalle rulliere i cestelli lavorati. In ciascun AGV è presente un sistema a cinghie motorizzate per il carico/scarico cestello ed inoltre, avendo il cestello un verso di orientamento differente in ciascuna rulliera, è presente un sistema di rotazione del cestello. L’intero sistema è gestito da un software, da noi appositamente sviluppato, che risiede su un industrial computer, presente nel quadro elettrico generale. Nella zona di preparazione cestelli, l’operatore carica i vari componenti, necessari per la produzione delle calzature, nei cestelli, abbinando il codice del cestello al ciclo di lavorazione che quel tipo di calzature deve seguire.
Automaticamente il cestello, così individuato dal sistema, viene portato tramite i due AGV speciali nelle sole rulliere che rientrano nel ciclo di lavorazione individuato dall’operatore; quando il cestello è stato completato ritorna alla zona di preparazione dei cestelli, dove l’operatore scarica il prodotto finito, rendendo così disponibile il cestello per una nuova produzione. Le gestione nella movimentazione degli AGV è stata impostata in accordo con il Cliente. In quest’applicazione, visti gli spazi ridotti disponibili, gli AGV percorrono lo stesso tracciato nei due sensi di marcia. Il percorso per ogni AGV vede uno suo sviluppo lineare max di circa 50mt, mentre la velocità max raggiunta dall’AGV è di 55 mt/1’. Ogni AGV può trasportare cestelli del peso max di 150kg cd e transita su spazi percorsi da operatori e da carrelli elevatori; questo è reso possibile tramite l’impiego di scanner laser di sicurezza.
Il sistema utilizzato per la guida automatica di ciascun AGV prevede l’impiego di un nastro adesivo, magnetico, applicato sul pavimento e steso secondo il layout desiderato; il nastro magnetico permette di modificare in qualsiasi momento ed in tempi brevissimi il tracciato che l’AGV deve seguire per raggiungere le varie stazioni desiderate; questo permette una grande flessibilità nell’adattarsi a cambiamenti nella disposizione delle stazioni all’interno dello stabilimento nel corso degli anni; non ci sono opere edili da realizzare per disporre all’interno dello stabilimento il sistema di guida del AGV. Dovendo soddisfare cadenze produttive abbastanza spinte, per ciascun AGV è stata utilizzata una batteria al litio di ultima generazione, che ha permesso di limitare al max gli ingombri ed il peso relativo, a vantaggio delle dimensioni contenute di ingombro complessive e della portata utile dell’AGV stesso; inoltre l’autonomia di questo tipo di batterie non è minimamente paragonabile a quella delle batterie al gel, garantendo in questo caso il funzionamento del AGV per due turni consecutivi, cioè 16 ore lavorative al giorno. Inoltre in questo impianto abbiamo una stazione di ricarica per ogni AGV; al termine del turno di lavoro l’AGV va a posizionarsi nella stazione di ricarica ed automaticamente avvia il ciclo di ricarica, accendendo il relativo caricabatterie. Le ns applicazioni con AGV sono sempre corredate da certificazione di conformità CE.
