Insel-Produktionsanlage für Schuhe – AGV Spezialfahrzeug
PROBLEM:
flexibles System für die Produktion von Schuhen
LÖSUNG:
Herstellung einer automatischen Produktionsanlage für Schuhe, die gemäß den Produktionsweisen eingestellt ist, die sich an den Prinzipien der Lean Production.orientieren.
VORTEILE:
– Verringerung der nötigen Arbeitskraft;
– wichtige Erhöhung der Produktion;
– Verringerung der Abfälle;
– Verbesserung der Arbeitsbedingungen für das Personal;
BESCHREIBUNG:
Die Anwendung, die in einem Unternehmen für Schuhproduktion einer wichtigen Unternehmensgruppe in Betrieb ist, die auf dem Sektor der Couture Fashion arbeitet, basiert auf dem Einsatz von zwei AGV-Spezialfahrzeugen, von denen jedes nach den Angaben des Kunden gebaut wurde. Die Anwendung wurde von unserem Kunden patentiert, da dies die erste Insel-Produktionslinie für den Schuhsektor auf der Welt ist. Die Veränderungen des Marktes und der Produktion von Schuhen von höchster Qualität haben unseren unsere Kunden dazu veranlasst, die hier beschriebene Anlage zu entwickeln; ihre große Flexibilität wird genutzt, sich an eine Produktion mit immer unterschiedlichen Chargen anzupassen, eine jede mit geringen Stückzahlen.
Das herzustellende Produkt wird auf Körbe gelegt, die durch RFID-Tags kodifiziert sind; die verschiedenen Verarbeitungsphasen wurden in drei Gruppen zusammengefasst, bei denen die Zykluszeiten der einzelnen Bediener einander ähneln. Die Körbe werden im Inneren der einzelnen Gruppen durch die Verwendung von Rollenförderern bewegt, die die Körbe von einem Bediener zum anderen weiterleiten; an den Enden der Rollenförderer befinden sich zwei spezielle AGVs, die die Beschickung der Rollenförderung durch die zu verarbeitenden Körbe und die Entnahme der verarbeiteten Körbe von den Rollenförderern ermöglichen. An jedem AGV befindet sich ein System mit motorisierten Riemen für die Zufuhr/Entnahme des Korbs, ebenso wie ein Drehsystem für den Korb, nachdem dieser eine unterschiedliche Orientierung auf jedem Rollenförderer aufweist.
Das gesamte System wird von einer von uns eigens entwickelten Software verwaltet, die auf einem Industriecomputer im Hauptschaltschrank aufgespielt ist. Im Bereich für die Vorbereitung der Körbe lädt der Bediener die verschiedenen Komponenten, die für die Produktion der Schuhe erforderlich sind, in die Körbe, wobei der Code des Korb wars an den Verarbeitungszyklus angepasst wird, der an dieser Art von Schuhen vorgenommen werden muss. Der so vom System erkannte Korb wird automatisch mithilfe der zwei speziellen AGVs nur auf die Rollenförderer gebracht, die dem vom Bediener gegebene Verarbeitungszyklus entsprechen; wenn die Verarbeitung des Korbs abgeschlossen ist, kehrt er zur Zone für die Vorbereitung der Körbe zurück, wo der Bediener das fertige Produkt entnimmt, und den Korb für eine neue Produktion zur Verfügung stellt. Die Verwaltung der Bewegungen der AGVs wurde in Absprache mit dem Kunden eingestellt. In dieser Anwendung fahren die AGVs aufgrund des geringen zur Verfügung stehenden Platzes denselben Weg in beiden Richtungen Der Laufweg für jedes AGV entwickelt sich auf ca. 50 m Länge, während die maximale vom AGVerreichte Geschwindigkeit 55 m/min beträgt. Jedes AGV kann Körbe mit einem maximalen Gewicht von 150 kg pro Stück transportieren und fährt in Bereichen, die vom Personal und von Gabelstapler benutzt werden; dies ist durch den Einsatz von Sicherheit-Laserscannern möglich. Das System für jedes AGV verwendete automatische Führungsystem sieht den Einsatz eines magnetischen Klebebandes vor, das auf dem Boden aufgeklebt und je nach dem gewünschten Layout angeordnet wird; das Magnetband erlaubt in jedem Moment und in kürzester Zeit eine Änderung des Verlaufs, dem das AGV folgen muss, um die verschiedenen gewünschten Stationen zu erreichen. Dies ermöglicht eine große Flexibilität, sich an Änderungen der Anordnung von Stationen in einem Betrieb im Lauf der Jahre anzupassen; keine Bauarbeiten sind nötig, um im Werk das Leitsystem des AGV anzuordnen.
Nachdem relativ hohe Produktionsleistungen gefordert werden, wurde für jedes AGV eine Lithiumbatterie der neuesten Generation eingesetzt, was eine maximale Begrenzung des Platzbedarfs und des entsprechenden Gewichts ermöglicht hat. Dies hat zu Vorteilen für die Gesamtmasse und die Nutzlast des AGV selbst geführt; außerdem kann die Autonomie dieser Art von Batterie nicht im mindesten mit jeder von Gelbatterien verglichen werden. In diesem Fall ist der Betrieb des AGV für zwei aufeinanderfolgende Schichten, d. h. 16 Arbeitsstunden pro Tag, garantiert. Außerdem haben wir in dieser Anlage eine Ladestation für jeden AGV vorgesehen: am Ende der Arbeitsschicht fährt das AGV zur Ladestation und beginnt automatisch den Ladezyklus, wobei das entsprechende Batterieladegerät eingeschaltet wird. Unsere AGV-Anwendungen sind immer von einer entsprechenden CE-Konformitätszertifikat begleitet.
