Questo sito o gli strumenti terzi da questo utilizzati si avvalgono di cookie necessari al funzionamento ed utili alle finalità illustrate nella cookie policy. Se vuoi saperne di più o negare il consenso a tutti o ad alcuni cookie, consulta la cookie policy. Chiudendo questo banner o proseguendo la navigazione in altra maniera, acconsenti all'uso dei cookie.

 



 

Linee di assemblaggio

PROBLEMA:
la sfida è quella di vincere la concorrenza dei paesi asiatici nel mercato dell'assemblaggio di beni di consumo (come p.es. i telecomandi per dispositivi domestici), mantenendo alta flessibilità di produzione ed abbattendo i costi.

SOLUZIONE:
Nell'ottica di ottenere flessibilità e riduzione di costi, abbiamo progettato una linea di assemblaggio altamente innovativa, capace di produrre fino a 250 diversi modelli di telecomando. Tutti i componenti sono alimentati alla linea di assemblaggio vera e propria da sistemi dedicati (alimentatori a vibrazione, elevatori verticali, robot cartesiani,...) ed in tal modo il tempo richiesto per il carico manuale dei pezzi è ridotto al minimo.
L'impianto è concepito per realizzare in automatico tutte le fasi di montaggio, collaudo e imballaggio, senza necessitare di supervisione da parte dell'operatore. Dopo la fase di assemblaggio ogni telecomando viene testato e solo se il suo funzionamento è conforme procede all'imballaggio. Le scatole sono automaticamente formate e chiuse con nastro adesivo, pronte per la spedizione. In ogni momento, anche con la linea già in funzione, è possibile cambiare la produzione semplicemente selezionando un nuovo modello dal pannello operatore.

VANTAGGI:
La configurazione dell’impianto ha permesso di ottenere la flessibilità richiesta senza fermate di produzione e di ridurre i costi, lasciando alla manualità solo semplici operazioni di carico e scarico.
Inoltre la linea garantisce una produttività elevata ed affidabile e questo consente di rispettare le scadenze programmate di consegna.

DESCRIZIONE:
le nostre linee automatiche uniscono flessibilità, produttività e facilità di conduzione: permettono di far fronte alle variabili esigenze di mercato con grande riduzione di costi e tempo. L'impianto che qui presentiamo è progettato per eseguire il montaggio, il collaudo e l'imballaggio di telecomandi per dispositivi elettronici di largo consumo (TV, HiFi, DVD, ...) di tutte le marche attualmente disponibili sul mercato: questo comporta una enorme varietà di modelli. Dal punto di vista dell’automazione, la sfida è stata quella di combinare la capacità di processare tutte le possibili varianti con una flessibilità tale da poter far fronte ai repentini cambiamenti di produzione. Un telecomando è di solito composto da molte parti (guscio esterno, tasti, scheda elettronica, tappetino dei contatti, molla delle batterie, ...) e ciascuna di esse può presentare varianti quanto a colore e dimensioni a seconda del prodotto finale: i sistemi di alimentazione realizzati allo scopo sono in grado di gestire tutte le combinazioni richieste. Ogni componente viene caricato automaticamente in speciali contenitori, facilmente movimentati da robot cartesiani fino alle relative stazioni di montaggio. Il sistema di assemblaggio è costituito da una linea pallet a loop chiuso, con stazioni di lavoro fisse per le varie fasi del ciclo: questa configurazione garantisce le migliori prestazioni in materia di velocità e precisione dei movimenti. Dispositivi pick&place ad alta efficienza eseguono il montaggio dei singoli componenti nella corretta sequenza, mentre i pallet si spostano di stazione in stazione. Alla fine della linea di assemblaggio, ogni tasto ed ogni funzione del telecomando viene provata e verificata: solo quelli che passano tutti i severi test di controllo possono procedere verso l'imballaggio. Durante il funzionamento della macchina, sono possibili regolazioni del ciclo di lavoro o addirittura il cambio del modello. La capacità produttiva della linea raggiunge i 600 telecomandi/ora. Un database fornisce in tempo reale dati su rintracciabilità del lotto, produttività oraria, e fermi impianto, il tutto per agevolare la gestione e la soluzione dei problemi sulla fornitura dei componenti.

Automaticamente il cestello, così individuato dal sistema, viene portato tramite i due AGV speciali nelle sole rulliere che rientrano nel ciclo di lavorazione individuato dall’operatore; quando il cestello è stato completato ritorna alla zona di preparazione dei cestelli, dove l’operatore scarica il prodotto finito, rendendo così disponibile il cestello per una nuova produzione. Le gestione nella movimentazione degli AGV è stata impostata in accordo con il Cliente. In quest’applicazione, visti gli spazi ridotti disponibili, gli AGV percorrono lo stesso tracciato nei due sensi di marcia. Il percorso per ogni AGV vede uno suo sviluppo lineare max di circa 50mt, mentre la velocità max raggiunta dall’AGV è di 55 mt/1’. Ogni AGV può trasportare cestelli del peso max di 150kg cd e transita su spazi percorsi da operatori e da carrelli elevatori; questo è reso possibile tramite l’impiego di scanner laser di sicurezza.

Il sistema utilizzato per la guida automatica di ciascun AGV prevede l’impiego di un nastro adesivo, magnetico, applicato sul pavimento e steso secondo il layout desiderato; il nastro magnetico permette di modificare in qualsiasi momento ed in tempi brevissimi il tracciato che l’AGV deve seguire per raggiungere le varie stazioni desiderate; questo permette una grande flessibilità nell’adattarsi a cambiamenti nella disposizione delle stazioni all’interno dello stabilimento nel corso degli anni; non ci sono opere edili da realizzare per disporre all’interno dello stabilimento il sistema di guida del AGV. Dovendo soddisfare cadenze produttive abbastanza spinte, per ciascun AGV è stata utilizzata una batteria al litio di ultima generazione, che ha permesso di limitare al max gli ingombri ed il peso relativo, a vantaggio delle dimensioni contenute di ingombro complessive e della portata utile dell’AGV stesso; inoltre l’autonomia di questo tipo di batterie non è minimamente paragonabile a quella delle batterie al gel, garantendo in questo caso il funzionamento del AGV per due turni consecutivi, cioè 16 ore lavorative al giorno. Inoltre in questo impianto abbiamo una stazione di ricarica per ogni AGV; al termine del turno di lavoro l’AGV va a posizionarsi nella stazione di ricarica ed automaticamente avvia il ciclo di ricarica, accendendo il relativo caricabatterie. Le ns applicazioni con AGV sono sempre corredate da certificazione di conformità CE.

 

FOTO GALLERY

Richiesta informazioni

Compila il seguente form per avere maggiori informazioni.
Autorizzo il trattamento dei miei dati in base ai sensi dell'art. 13 D.L. 196/2003 Privacy Policy

Powered by ChronoForms - ChronoEngine.com